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在電動汽車、儲能系統(tǒng)和便攜式電子設(shè)備的推動下，電池技術(shù)的快速發(fā)展對制造精度提出了很高的要求。傳統(tǒng)的超聲波焊接曾經(jīng)是一種可靠的電池組裝方法，但現(xiàn)在它面臨著滿足嚴(yán)格的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的挑戰(zhàn)。焊接幾何形狀不一致、敏感材料的熱應(yīng)力以及大規(guī)模生產(chǎn)的限制等問題促使制造商尋求更先進(jìn)的替代品。其中，激光焊接作為一種高精度、高效率、適用范圍廣的解決方案脫穎而出。至關(guān)重要的是，如果執(zhí)行了戰(zhàn)略規(guī)劃，這種轉(zhuǎn)換可以以最小的干擾（零停機(jī)時間）實現(xiàn)。

超聲波焊接在現(xiàn)代電池生產(chǎn)中的局限性

超聲波焊接依靠高頻振動通過摩擦產(chǎn)生熱量，并在壓力下粘合材料。雖然它在簡單的電池焊接應(yīng)用中是有效的，但它在高精度電池制造中出現(xiàn)了局限性。例如，機(jī)械振動通常會導(dǎo)致焊縫寬度偏差超過0.3 mm，從而導(dǎo)致接頭完整性不一致。這一過程還會產(chǎn)生較大的熱影響區(qū)（HAZ），這將增加薄電極箔或電池殼微裂紋的風(fēng)險。這削弱了對電池關(guān)鍵部件的電池成品的質(zhì)量控制。

激光焊接：電池應(yīng)用的精密工程

相比之下，激光焊接對焊縫幾何形狀和能量輸入的控制能力相對穩(wěn)定。通過調(diào)整光束直徑（0.1- 2mm）和脈沖持續(xù)時間（微秒精度），制造商可以實現(xiàn)低至0.05 mm的焊縫寬度公差。這種精度可以確保批量生產(chǎn)中焊接尺寸的一致性，這對于需要密封或復(fù)雜的標(biāo)簽連接的電池模塊來說是一個關(guān)鍵優(yōu)勢。

焊接設(shè)備實時監(jiān)控系統(tǒng)進(jìn)一步提高了激光焊接技術(shù)的可靠性。先進(jìn)的激光設(shè)備集成了熱成像或熔池跟蹤技術(shù)，可以動態(tài)調(diào)節(jié)功率輸出，防止氣孔或咬邊等缺陷。例如，德國一家汽車電池供應(yīng)商報告稱，激光焊接后，熱影響區(qū)（HAZ）減少了40%，電池的循環(huán)壽命延長了15%，這凸顯了激光焊接對產(chǎn)品壽命的重大影響。

實現(xiàn)零停機(jī)時間過渡

零停機(jī)時間過渡是通過分階段實現(xiàn)的。首先，審查現(xiàn)有生產(chǎn)線的兼容性，評估工具和控制系統(tǒng)。其次，通過數(shù)字孿生仿真預(yù)覽結(jié)果。第三，與超聲波工作站一起部署模塊化激光單元，以實現(xiàn)逐步集成。自動PLC系統(tǒng)可實現(xiàn)毫秒模式切換，雙電源冗余和緊急回流可確保不間斷運行。將技術(shù)人員的實踐培訓(xùn)與遠(yuǎn)程診斷服務(wù)相結(jié)合，確保操作順利。這種方法可以最大限度地減少生產(chǎn)力的損失，保證生產(chǎn)線的零停機(jī)過渡。

斯特Styler/創(chuàng)德激光將創(chuàng)新與數(shù)十年的經(jīng)驗相結(jié)合，專注于鋰電PACK智能制造及電阻焊接和激光焊接整體解決方案，可靠的點焊技術(shù)對推動可持續(xù)發(fā)展至關(guān)重要。如果你有興趣了解更多關(guān)于這個行業(yè)的信息，不要猶豫，聯(lián)系我們了解更多的細(xì)節(jié)。